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切削液（cutting fluid, coolant） 全合成切削液是什么 什么是水溶性切削液 石家莊哪有賣切削液的、秦皇島哪有賣切削液、唐山切削液、保定哪個公司的切削液最好、邢臺切削液有哪些廠家、邯鄲哪 條街賣切削液、張家口的切削液怎么樣、滄州哪有賣切削液的 、廊坊切削液、河北省承德數控加工心專用液是一種用在金屬切、削、磨加工過程中，用來冷卻和潤滑刀具和加工 件的工業用液體,切削液由多種超強功能助劑經科學復合配伍而成，同時具備良好的冷卻性能、潤滑性能、 防銹性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀釋特點�？朔藗鹘y皂基乳化液夏天易臭、冬天難稀釋、防銹 效果差的的毛病， 對車床漆也無不良影響， 適用于黑色金屬的切削及磨加工， 屬當前最領先的磨削產品。 切 削液各項指標均優于皂化油，它具有良好的冷卻、清洗、防銹等特點，并且具備無毒、無味、對人體無侵 蝕、對設備不腐蝕、對環境不污染等特點 切削液是金屬切削加工的重要配套材料。 人類使用切削液的歷史可以追溯到遠古時代。人們在磨制石器、銅器和鐵器時，就知道澆水 可以提高效率和質量。在古羅馬時代，車削活塞泵的鑄件時就使用橄欖油，16 世紀使用牛脂和水 溶劑來拋光金屬盔甲。從 1775 年英國的約翰?威爾金森（J．wilkinson）為了加工瓦特蒸汽機的 汽缸而研制成功鏜床開始，伴隨出現了水和油在金屬切削加工中的應用。到 1860 年經歷了漫長發 展后，車、銑、刨、磨、齒輪加工和螺紋加工等各種機床相繼出現，也標志著切削液開始較大規 模的應用。 19 世紀 80 年代，美國科學家就已首先進行了切削液的評價工作。 F?W?Taylor 發現并闡明了 使用泵供給碳酸鈉水溶液可使切削速度提高對 30%～40%的現象和機理。針對當時使用的刀具材料 是碳素工具鋼，切削液的主要作用是冷卻，故提出“冷卻劑”一詞。從那時起，人們把切削液稱 為冷卻潤滑液。 隨著人們對切削液認識水平的不斷提高以及實踐經驗的不斷豐富，發現在切削區域中注入油 劑能獲得良好的加工表面。最早，人們采用動植物油來作為切削液，但動植物油易變質，使用周 期短。20 世紀初，人們開始從原油中提煉潤滑油，并發明了各種性能優異的潤滑添加劑。在第一 次世界大戰之后，開始研究和使用礦物油和動植物油合成的復合油。1924 年，含硫、氯的切削油 獲得專利并應用于重切削、拉削、螺紋和齒輪加工。 刀具材料的發展推動了切削液的發展， 1898 年發明了高速鋼， 切削速度較前提高 2～4 倍。 1927 年德國首先研制出硬質合金，切削速度比高速鋼又提高 2～5 倍。隨著切削溫度的不斷提高，油基 切削液的冷卻性能已不能完全滿足切削要求，這時人們又開始重新重視水基切削液的優點。1915 年生產出水包油型乳化液，并于 1920 年成為優先選用的切削液用于重切削。1948 年在美國研制出 第一種無油合成切削液，并在 20 世紀 70 年代由于油價沖擊而使應用提高。 近十幾年來, 由于切削技術的不斷提高，先進切削機床的不斷涌現，刀具和工件材料的發展， 推動了切削液技術的發展。隨著先進制造技術的深入發展和人們環境保護意識的加強，對切削液 技術提出了新的要求，它必將推動切削液技術向更高領域發展。 切削液的由來 眾所周知，切削液是金屬切削加工的重要配套材料。人類使用切削液的歷史可以追溯到遠古 時代。人們在磨制石器、銅器和鐵器時，就知道澆水可以提高效率和質量。在古羅馬時代，車削 活塞泵的鑄件時就使用橄欖油，16 世紀使用牛脂和水溶劑來拋光金屬盔甲。從 1775 年英國的約翰 ?威爾金森（J．wilkinson）為了加工瓦特蒸汽機的汽缸而研制成功鏜床開始，伴隨出現了水和油 在金屬切削加工中的應用。到 1860 年經歷了漫長發展后，車、銑、刨、磨、齒輪加工和螺紋加工 等各種機床相繼出現，也標志著切削液開始較大規模的應用。 19 世紀 80 年代，美國科學家就已首先進行了切削液的評價工作。 F?W?Taylor 發現并闡明了 使用泵供給碳酸鈉水溶液可使切削速度提高對 30％～ 40％的現象和機理。 針對當時使用的刀具材 料是碳素工具鋼，切削液的主要作用是冷卻，故提出“冷卻劑”一詞。從那時起，人們把切削液 稱為冷卻潤滑液。 切削液按油品化學組成分為非水溶性(油基)液和水溶性(水基)液兩大類。 水基的切削液可分為乳化液、半合成切削液和合成切削液。 乳化液的成分：礦物油５０－８０％，脂肪酸０－３０％，乳化劑１５－２５％，防銹劑０ －５％，防腐劑＜２％，消泡劑＜１％ 半合成： 礦物油０－３０％， 脂肪酸５－３０％， 極壓劑０－２０％， 表面活性 防銹劑０－１０％ 全合成：表面活性劑０－５％，胺基醇１０－４０％，防銹劑０－４０％ 劑０－５％， 切削液的作用 金屬切削加工液（簡稱切削液）在切削過程中的潤滑作用，可以減小前刀面與切屑，后刀面與已加工表面 間的摩擦，形成部分潤滑膜，從而減小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具與工件坯料摩擦部位的表面溫 度和刀具磨損，改善工件材料的切削加工性能。 在磨削過程中，加入磨削液后，磨削液滲入砂輪磨粒－ 工件及磨粒－磨屑之間形成潤滑膜，使界面間的摩擦減小，防止磨粒切削刃磨損和粘附切屑，從而減小磨 削力和摩擦熱，提高砂輪耐用度以及工件表面質量。 冷卻作用 切削液的冷卻作用是通過它和因切削而發熱的刀具（或砂輪） 、切屑和工件間的對流和汽化作用把切 削熱從刀具和工件處帶走，從而有效地降低切削溫度，減少工件和刀具的熱變形，保持刀具硬度，提高加 工精度和刀具耐用度。切削液的冷卻性能和其導熱系數、比熱、汽化熱以及粘度（或流動性）有關。水的 導熱系數和比熱均高于油，因此水的冷卻性能要優于油。 清洗作用 在金屬切削過程中，要求切削液有良好的清洗作用。除去生成切屑、磨屑以及鐵粉、油污和砂粒，防止 機床和工件、刀具的沾污，使刀具或砂輪的切削刃口保持鋒利，不致影響切削效果。對于油基切削油，粘 度越低，清洗能力越強，尤其是含有煤油、柴油等輕組份的切削油，滲透性和清洗性能就越好。含有表面 活性劑的水基切削液，清洗效果較好，因為它能在表面上形成吸附膜，阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀 具及砂輪上，同時它能滲入到粒子和油泥粘附的界面上，把它從界面上分離，隨切削液帶走，保持切削液 清潔。 防銹作用 在金 屬切 削過程 中， 工件 要與環 境介 質及切 削液 組分 分解或 氧化 變質而 產生 的油 泥等腐 蝕性 介 質接觸 而腐 蝕，與 切削 液接 觸的機 床部 件表面 也會 因此 而腐蝕 。此 外，在 工件 加工 后或工 序之 間 流轉過 程中 暫時存 放時 ，也 要求切 削液 有一定 的防 銹能 力，防 止環 境介質 及殘 存切 削液中 的油 泥 等腐蝕性物質對金屬產生侵蝕。特別是在我國南方地區潮濕多雨季節，更應注意工序間防銹措施。 種作用外，所使用的切削液應具備良好的穩定性，在貯存和使用中不產生沉淀或分層、析油、 除了以上 4 種作用外，所使用的切削液應具備良好的穩定性，在貯存和使用中不產生沉淀或分層、析油、 析皂和老化等現象。對細菌和霉菌有一定抵抗能力，不易長霉及生物降解而導致發臭、變質。 析皂和老化等現象。對細菌和霉菌有一定抵抗能力，不易長霉及生物降解而導致發臭、變質。不損壞涂漆 零件，對人體無危害，無刺激性氣味。在使用過程中無煙、霧或少煙霧。便于回收，低污染， 零件，對人體無危害，無刺激性氣味。在使用過程中無煙、霧或少煙霧。便于回收，低污染，排放的廢液 處理簡便，經處理后能達到國家規定的工業污水排放標準等。 處理簡便，經處理后能達到國家規定的工業污水排放標準等。 編輯本段 切削油的質量檢測項目 切削油的質量檢測有哪些項目？ 切 削油 的主要 質量 控制 指標有 粘度 、閃點 、傾 點、 脂肪含 量、 硫含量 、氯 含量 、銅片 腐蝕 、 水分、 機械 雜質、 四球 試驗 等。關 于測 定方法 可參 考有 關的試 驗方 法標準 ，在 此僅 對部分 項目 給 予簡單說明。 脂肪含量 脂 肪是 切削油 中的 油性 添加劑 ，是 劃分切 削油 類別 的一個 重要 指標。 脂肪 在切 削油中 可起 到 降低摩擦系數、減少刀具磨損的作用(對防止后刀面的磨損尤為有效)。加有較多脂肪的切削油特別 適合于有色金屬加工以及切削量不大但產品精度及光潔度要求高的場合(如精車絲杠)。 一般可用皂 化值來 大致 判定其 脂肪 含量 。切削 油中 脂肪含 量過 高或 其質量 控制 不當， 容易 在機 器上形 成粘 性 物質造成機件運動不靈活，嚴重時會變成漆膜即所謂“穿黃袍”。 氯含量 切削油中氯主要來自含氯的極壓劑。氯需要在較高含量(大于 1%)時，方可顯現出有效的極壓 作用。如果氯含量不足 1%，可以認為它不是為了提高潤滑性。一般含氯極壓切削油其氯含量都在 4%以上，最高時可達 30%～40%。但出于職業衛生及環保方面的考慮，有些國家已對切削油中氯 的最高含量做了規定，如日本的 JIS 規定氯含量不得超過 15%。氯對不銹鋼的加工以及在拉拔成型 加工中都非常有效。其缺點是不夠穩定，遇水或溫度過高時會分解產生 HCl 引起腐蝕、生銹。 硫含量 切 削油 中硫來 自兩 個方 面。一 個是 加入的 含硫 極壓 劑，另 一個 是來自 其他 沒有 極壓作 用的 含 硫 化 合 物 ， 如 基 礎 油中 原 有 的 天 然 硫 化 物 以 及 防銹 劑 、 抗 氧 劑 等 。 有 效 的 硫只 需 很 低 含 量(0.1%) 即可產 生明 顯的極 壓效 果。 含硫極 壓劑 對抑制 積屑 瘤特 別有效 ，但 可惜現 在還 沒有 簡單的 方法 能 分別測出有極壓性的硫和沒有極壓性的硫。 所以很難僅僅依據其硫含量(特別是硫含量不高時)判斷 其極壓性如何。不過現在多數切削液制造廠家在其產品說明書中都標明加入的極壓劑硫含量。 銅片腐蝕 測定的方法是銅片法。腐蝕活性的大小用級數表示，1～2 級為低活性或非活性，3～4 級為高 活性。 級數 越大， 腐蝕 活性 越強。 銅對 硫很敏 感， 用此 法可以 判斷 切削油 中有 沒有 含硫極 壓劑 和 極壓劑的活性大小(注意：此法不能判斷含硫劑的多少)。此項目也是劃分切削油類別的一個重要指 標。 編輯本段 油基切削液和水基切削液的區別 油 基切 削液的 潤滑 性能 較好， 冷卻 效果較 差。 水基 切削液 與油 基切削 液相 比潤 滑性能 相對 較 差，冷卻效果較好。慢速切削要求切削液的潤滑性要強，一般來說，切削速度低于 30m/min 時使 用切削油。 含有極壓添加劑的切削油，不論對任何材料的切削加工，當切削速度不超過 60m/min 時都是 有效的 。在 高速切 削時 ，由 于發熱 量大 ，油基 切削 液的 傳熱效 果差 ，會使 切削 區的 溫度過 高， 導 致切削 油產 生煙霧 、起 火等 現象， 并且 由于工 件溫 度過 高產生 熱變 形，影 響工 件加 工精度 ，故 多 用水基切削液。 乳 化液 把油的 潤滑 性和 防銹性 與水 的極好 冷卻 性結 合起來 ，同 時具備 較好 的潤 滑冷卻 性， 因 而對于 大量 熱生成 的高 速低 壓力的 金屬 切削加 工很 有效 。與油 基切 削液相 比， 乳化 液的優 點在 于 較大的 散熱 性，清 洗性 ，用 水稀釋 使用 而帶來 的經 濟性 以及有 利于 操作者 的衛 生和 安全而 使他 們 樂于使 用。 實際上 除特 別難 加工的 材料 外，乳 化液 幾乎 可以用 于所 有的輕 、中 等負 荷的切 削加 工 及大部 分重 負荷加 工， 乳化 液還可 用于 除螺紋 磨削 、槽 溝麻削 等復 雜磨削 外的 所有 磨削加 工， 乳 化液的 缺點 是空易 使細 菌、 霉菌繁 殖， 使乳化 液中 的有 效成分 產生 化學分 解而 發臭 、變質 ，所 以 一般都應加入毒性小的有機殺菌劑。 化 學合 成切削 液的 優點 在于經 濟、 散熱快 、清 洗性 強和極 好的 工件可 見性 ，易 于控制 加工 尺 寸，其 穩定 性和抗 腐敗 能力 比乳化 液強 。潤滑 性欠 佳， 這將引 起機 床活動 部件 的粘 著和磨 損， 而 且，化學合成留下的粘稠狀殘留物會影響機器零件的運動，還會使這些零件的重疊面產生銹蝕。 水 一般在下列的情況下應選用水基切削液： 對油基切削液潛在發生火災危險的場所； 高速和大進給量的切削，使切削區超于高溫，冒煙激烈，有火災危險的場合。 從前后工序的流程上考慮，要求使用水基切削液的場合。 希 望減 輕由于 油的 飛濺 護油霧 和擴 散而引 起機 床周 圍污染 和骯 臟，從 而保 持操 作環境 清潔 的 場合。 從 價格 上考慮 ，對 一些 易加工 材料 護工件 表面 質量 要求不 高的 切削加 工， 采用 一般水 基切 削 液已能滿足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的場合。 當刀具的耐用度對切削的經濟性占有較大比重時(如刀具價格昂貴，刃磨刀具困難，裝卸輔助 時間長等)；機床精 密度高 ， 絕對不允 許有水 混入(以免 造 成腐蝕)的 場合；機 床的潤 滑 系統和冷 卻 系統容易串通的場合以及不具備廢液處理設備和條件的場合。均應考慮選用油基切削液。 編輯本段 刀具材料影響切削液選用 工具鋼刀具 其耐熱溫度約在 200-300℃之間，只能適用于一般材料的切削，在高溫下會失去硬度。由于這 種刀具耐熱性能差，要求冷卻液的冷卻效果要好，一般采用乳化液為宜。 高速鋼刀具 這種材料是以鉻、鎳、鎢、鉬、釩(有的還含有鋁)為基礎的高級合金鋼，它們的耐熱性明顯地 比工具鋼高，允許的最高溫度可達 600℃。與其他耐高溫的金屬和陶瓷材料相比，高速鋼有一系列 優點， 特別 是它有 較高 的堅 韌，適 合于 幾何形 狀復 雜的 工件和 連續 的切削 加工 ，而 且高速 鋼具 有 良好的 可加 工性和 價格 上容 易被接 受。 使用高 速鋼 刀具 進行低 速和 中速切 削上 ，建 議采用 油基 切 削液或 乳化 液。在 高速 切削 時，由 于發 熱量大 ，以 采用 水基切 削液 為宜。 若使 用油 基切削 液會 產 生較多油霧，污染環境，而且容易造成工件燒傷，加工質量下降，刀具磨損增大。 硬質合金刀具 用于切削刀具的硬質合金是由碳化鎢(WC)、碳化鈦(TiC)、碳化鉭(TaC)和 5-10%的鈷組成，它 的硬度大大超過高速鋼，最高允許工作溫度可達 1000℃，具有優良的耐磨性能，在加工鋼鐵材料 時，可 減少 切屑間 的粘 結現 象。在 選用 切削液 時， 要考 慮硬質 合金 對驟熱 的敏 感性 ，盡可 能使 刀 具均勻 受熱 ，否則 會導 致崩 刃。在 加工 一般的 材料 時， 經常采 用干 切削， 但在 干切 削時， 工件 溫 升較高 ，使 工件易 產生 熱變 形，影 響工 件加工 精度 ，而 且在沒 有潤 滑劑的 條件 下進 行切削 ，由 于 切削阻 力大 ，使功 率消 耗增 大，刀 具的 磨損也 加快 。硬 質合金 刀具 價格較 貴， 所以 從經濟 方面 考 慮，干 切削 也是不 合算 的。 在選用 切削 液時， 一般 油基 切削液 的熱 傳導性 能較 差， 使刀具 產生 驟 冷的危 險性 要比水 基切 削液 小，所 以一 般選用 含有 抗磨 添加劑 的油 基切削 液為 宜。 在使用 冷卻 液 進行切 削時 ，要注 意均 勻地 冷卻刀 具， 在開始 切削 之前 ，最好 預先 用切削 液冷 卻刀 具。對 于高 速 切削， 要用 大流量 切削 液噴 淋切削 區， 以免造 成刀 具受 熱不均 勻而 產生崩 刃， 亦可 減少由 于溫 度 過高產生蒸發而形成的油煙污染。 陶瓷刀具 采 用氧 化鋁、 金屬 和碳 化物在 高溫 下燒結 而成 ，這 種材料 的高 溫耐磨 性比 硬質 合金還 要好 ， 一般采用干切削，但考慮到均勻的冷卻和避免溫度過高，也常使用水基切削液。 金剛石刀具 具 有極 高的硬 度， 一般 使用于 切削 。為避 免溫 度過 高，也 象陶 瓷材料 一樣 ，許 多情況 下采 用 水基切削液。 編輯本段 切削液的維護 切削液要滿足冷卻、潤滑、清洗、防銹四個目的，因此從這四方面著手。 1.冷卻 冷卻 高水基切削液在常規使用狀態時的含水量 95%以上，磨削時含水量在 97%以上； 2.潤滑 潤滑 水溶性潤滑劑(聚乙烯醇、甘油)。 3.清洗 清洗 在切削液中采用非離子性表面活性劑(如平平加、太古油)和陰離子表面活性劑(烷基苯磺酸鈉、 十二烷基硫酸鈉)進行復配，能起到顯著降低切削液表面張力的作用，達到清洗的目的。 4.防銹 防銹 水溶性防銹劑品種較多，通常分為有機防銹劑與無機防銹劑兩類�，F在一般采用鉬酸鈉 （0.05%）替代亞硝酸鈉，以減少污染；和有機防銹劑（硼胺）復合使用，達到很好的防銹效果。 切削液的維護工作主要包括以下幾項： 1 ． 確保液體循環路線 的暢通 及 時排 除循環 路線 的金 屬屑、 金屬 粉末、 霉菌 粘液 、切削 液本 身的分 解物 、砂 輪屑， 以免 造 成堵塞。 2 ． 抑菌 切削液 ( 特別是乳液 ) 抑菌生長的重要性是人所共知的。 可采用定期投入殺菌劑和用超微過 濾等手段抑制細菌的繁殖。 3 ． 切削液的凈化 污 染切 削液的 物質 主要 是金屬 粉末 和砂礫 細粉 、飄 浮油和 游離 水、微 生物 和繁 殖物， 特別 是 毛霉目真菌。 切削液內所含的固體粉末來源于加工件和刀具。這類固體不但易堵塞管路并有以下危害： (1) 懸浮于冷卻液內的粒子損壞泵的密封，增大刀具磨損，損害人的皮膚 ，影響加工質量； (2) 固體沉淀在油池底部，與有機物聚結，形成一層有大量氣孔的沉淀層，為微生物繁殖提供 了有利條件，而霉菌的細絲更穩定了沉淀的固體； (3) 切削液中的金屬粉末具有很高的化學活性，可使切削液中的某些成分失效。菌污染使切削 液酸敗分解，霉菌的繁殖產生粘稠物，導致管路和噴嘴堵塞。 飄 浮油 是指機 床傳 動和 液壓系 統用 油因機 床密 封不 嚴漏入 切削 液系統 的油 。飄 浮油的 危害 是 使切削 液系 統的某 些材 料膨 脹變形 ，干 擾了乳 化液 的乳 化平衡 ，使 乳化液 失去 穩定 性。而 且飄 浮 油常浮 于乳 液油表 層， 阻擋 了乳化 液和 空氣的 接觸 ，導 致乳化 液缺 氧，使 厭氧 菌快 速繁殖 ，加 速 乳化液的腐敗變質。 切削液被上述三類物質污染后，如采取分別去除污染的方法，手續十分繁瑣。 近年來開發了 超細過 濾方 法，可 除去 固、 液和大 部分 菌類污 染物 。但 被超細 過濾 的切削 液只 限于 含油少 的微 乳 液或合成液，其成分在低濃度時不會構成膠束或其它凝聚物。 編輯本段 切削液的性能評定 要 選擇 一個標 準來 判定 切削液 性能 優劣是 較困 難的 ，而根 據這 個標準 建立 一個 評價切 削液 效 率的試 驗過 程同樣 是一 件難 事。這 個問 題從實 驗室 轉移 到工廠 中會 更復雜 ，但 也可 通過下 述方 法 對切削液的性能作出評價。 刀具壽命評定 采 用刀 具壽命 評價 切削 液性能 時， 存在的 主要 問題 是試驗 結果 與工廠 所測 數據 間的相 關性 常 常很差 。因 為對直 刃刀 具有 效的切 削液 對成型 刃刀 具并 不一定 同樣 有效， 反之 亦然 。此外 ，切 屑 厚度對切削液的適應性也有影響。 若在同一特定加工條件下對幾種切削液進行評價則要容易得 多，因 為通 過測定 刀具 銳利 度的變 化值 可得到 刀具 的平 均壽命 。此 評定即 便簡 化了 過程， 但試 驗 費用卻很昂貴。 表面光潔度試驗 表 面光 潔度試 驗不 如刀 具壽命 試驗 復雜， 可采 用一 根試驗 長棒 ，用同 一刀 具進 行切削 加工 ， 通過表面粗糙度測量儀獲得試驗數據來評價切削液的性能優劣。 此評定試驗，切削類型是很重要 的。如在平面銑削中，光潔的表面是由第二切削刃形成的，而在外圓銑削中，則是由主切削刃（軸 向平行）形成新生面。因而由一種加工方法獲得的數據不能用于另一種加工的評定。 冷卻性能評定 采用某些專業技術測量切削液在實際加工中的冷卻能力可判定其效率。由于刀-屑界面的溫度 與刀具 壽命 有很好 的相 關性 ，因而 刀具 工作熱 電偶 是一 項非常 有用 的技術 。但 其不 足之處 是不 能 區分溫度降低是由于切削液的熱傳遞還是由于加工中所產生熱量少所致。 潤 滑效率評定 切 削液 潤滑效 率的 測定 需采用 一臺 機床刀 具測 力計 。在切 削加 工試驗 中， 切削 液的潤 滑作 用 降低了進刀力和切削力。通過測定力的變化可計算切削液的潤精效率。 切削力隨進刀量的增加而 增加，隨切削液潤滑效率的提高而降低。若對刀具施加恒定的進刀力，則切削液的潤滑效率越高， 進刀量 越大 。這套 試驗 評定 裝置對 刀屑 之間的 摩擦 變化 十分靈 敏， 但需一 臺設 備以 保證施 加在 切 屑刀具上的進刀力恒定。 生理影響評價 生理影響評價可通過操作人員來進行，如采用類似于過敏試驗的醫學研究技術進行皮膚刺激 反應等。操作人員的不同生理反應會影響到他對切削液的評價。 金屬切削液對皮膚的刺激 工 人在 金屬加 工車 間工 作，頻 繁接 觸到金 屬加 工液 。市場 上很 多的切 削液 成分 對人體 皮膚 的 刺激嚴重，造成手部皮膚發紅 常見的切削液產品對皮膚的刺激和破壞 ，瘙癢，接觸性皮炎和蛻皮。長期的接觸到有毒性成分的切削液，有毒物質從人體的皮膚吸收， 導致慢性中毒。 故在使用金屬切削液時企業應選用安全環保，無毒和高性能的切削液。 同時在生產時配備安防產品，維護員工的身體健康。 國家對環境保護、廢水處理的要求，節約成本的需求、企業為工人提供一個安全的工作環境和保 護員工的健康的要求中將使安全、無毒、低氣味同時長效和高性能的金屬加工液的暢銷。 編輯本段 切削液的使用方法 日常使用濃度不大于 5%，即 5 公斤以下本產品加 95 公斤左右的普通自來水混合使用。根據使 用的條件不同，使用濃度可在 1%-5%；粗加工濃度低些，使用濃度可在 1%-3%。（特殊工藝和有特 殊要求的材料除外） 由于各個生產廠家的使用方法不同，以此為類。但請在使用前咨詢購買廠家的。 編輯本段 切削液的包裝及存放 切削液的包裝為 200KG 或 250KG。這是大包裝 小桶包裝的話一般是 18L 或者 15KG 陰涼處存放。
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