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切削液常識 1. 切削液的作用 2. 切削液的分類 3. 切削液的選用 4. 切削液的使用方法 5. 切削液的維護與管理 6. 切削液的廢液處理 一．切削液的作用 在金屬切削過程中，為提高切削效率，提高工件的精度和降低工件表面粗糙度，延長刀具使用壽 命，達到最佳的經濟效果，就必須減少刀具與工件、刀具與切屑之間磨擦，及時帶走切削區內因 材料變形而產生的熱量。 要達到這些目的， 一方面是通過開發高硬度耐高溫的刀具材料和改進刀 具的幾何形狀,如隨著碳素鋼、高速鋼硬質合金及陶瓷等刀具材料的相繼問世以及使用轉位刀具 等，使金屬切削的加工率得到迅速提高；另一方面采用性能優良的切（磨）削液往往可以明顯提 高切削效率，降低工件表面粗糙度，延長刀具使用壽命，取得良好和經濟效益切削液作用有如下 幾方面： １．冷卻作用 冷卻作用是依靠切削液的對流換熱和汽化把切削熱從固體（刀具、工件和切屑）帶走，降低 切削區的溫度，減少工件變形，保持刀具硬度和尺寸。 切削液的冷卻作用取決于它的熱參數值，特別是比熱容和熱導率。此外，液體的流動條件和熱交 換系數也起重要作用， 熱交換系數可以通過改變表面活性材料和汽化熱大小來提高。 水具有較高 的比熱容和大的導熱率，所以水基的切削性能要比油基切削液好。 改變液體的流動條件， 如提高流速和加大流量可以有效地提高切削液的冷卻效果， 特別對于對于 冷卻效果差的油基切削液，加大切削液的供液壓力和加大流量，可有較提高冷卻性能。在槍鉆深 孔和高速滾齒加工中就采用這個辦法。 采用噴霧冷卻， 使液體易于汽化， 也可明顯提高冷卻效果。 切削液的冷卻效果受切削液的滲透性能所影響，滲透性能好的切削液，對刀刃的冷卻速度快，切 削液的滲透性能與切削液的粘度和浸潤性有關。 低粘度液體比高粘度液體滲透性能要好， 油基切 削液的滲透性能比水基切削液滲透性能要強， 含有表面活性劑的水基切削液其滲透性能則大大有 所提高。切削液的浸潤性能與切削液的表面張力有關，當液體表面張力大時，液體在固體的表面 向周圍擴張聚集成液滴，這種液體的滲透性能就差；當液體表面張力小時，液體在固體表面向周 圍擴展，固體－液體－氣體的接觸角很小，甚至為零，此時液體的滲透性能就好，液體能迅速擴 展到刀具與工件，刀具與切屑接觸的縫隙中，便可加強冷卻效果。 冷卻作用的好壞還與泡沫有關，由于泡沫內部是空氣，空氣的導熱性差，泡沫多的切削液冷 卻效果會降低，所以一般含表面活性劑的合成切削液都加入了少量的乳化硅油，起到消泡作用。 近年的研究表明， 離子型水基切削液能通過離子的反應， 迅速消除切削和磨削時由于強烈磨擦所 產生的靜電荷，合工件不產生高熱，起到良好的冷卻效果，這類離子型切削液已廣泛用作高速磨 削和強力磨削的冷卻潤滑液。 ２．潤滑作用 在切削加工中，刀具與切削、刀具與工件表面之間產生磨擦，切削液就是減輕這種磨擦的潤 滑劑。刀具方面，由于刀具在切削過程中帶有后角，它與被加工材料接觸部分比前刀面少接觸壓 力也低，因此，后刀面的摩擦潤滑狀態接近于邊界潤滑狀態，一般使用吸附性強的物質，如油性 劑和抗剪強度降低的極壓劑，能有效地減少摩擦。前刀面的狀況與后刀面不同，剪切區經變形的 切削在受到刀具推擠的情況下被迫擠出，其接觸壓力大，切削也因塑性變形而達到高溫，在供給 切削液后， 切削也因受到驟冷而收縮， 使前刀面上的刀與切屑接觸長度及切屑與刀具間的金屬接 觸面積減少，同時還使平均剪切應力降低，這樣就導致了剪切角的增大和切削力的減少，從而使 工件材料的切削加工性能得到改善。在磨削過程中，加入磨削液后，磨削液滲入磨粒與工件及磨 粒與磨屑之間形成潤滑膜， 由于這層潤滑膜使得這些界面的摩擦減輕， 防止磨粒切削刃的摩擦磨 損，工件表面粗糙度降低。切削液的潤滑作用，一般油基切削液比水基切削液優越，含油性、極 壓添加劑的油基切削液效果更好。 油性添加劑一般是帶有極壓性基等的長鏈有機化合物， 如高級 脂肪酸、 高級醇、 動植物油脂等。 油基添加劑是通過極性基吸附在金屬的表面上形成一層潤滑膜， 減少刀具與工件、刀具與切屑之間的摩擦，從而達到減少切削阻力，延長刀具壽命，降低工件表 面粗糙度的目的。油性添加劑的作用只限于溫度較低的狀況，當溫度超過２００℃，油性劑的吸 附層受到破壞而失去潤滑作用，所以一般低速、精密切削使用含有油性添加劑的切削液，而在高 速、重切削的場合，應使用含有極壓添加劑的切削液。所謂極壓添加劑是一些含有硫、磷、氯元 素的化合物，這些化合物在高溫下與金屬起化反應，生成硫化鐵、磷化鐵、氯化鐵等，具有低剪 切強度的物質，從而降低了切削阻力，減少了刀具與工件、刀具與切屑的摩擦，使切削過程易于 進行。含有極壓添加劑的切削液還可以抑制積屑瘤的生成，改善工件表面粗糙度。 氯化鐵的結晶呈層狀結構，所以剪切強度最低。氯化鐵與硫化鐵相比，其熔點低，在高溫下（約 ４００℃）會失去潤滑作用。磷酸鐵介于氯化鐵和硫化鐵之間，硫化鐵耐高溫性能（７００℃） 最好， 在重負荷切削及難切削材料的加工中一般都使用含有硫極壓劑的切削液。 極壓添加劑除了 和鋼、鐵等黑色金屬起化學反應生成具有低剪切強度的潤滑膜外，對銅、鋁等有色金屬同樣有這 個作用。 不過有色金屬的切削一般不宜用活性極壓添加劑， 以免對工件造成腐蝕切削液的潤滑作 用同樣與切削液的滲透性有關， 滲透性能好的切削液， 潤滑劑能及時滲入到切屑與刀具界面和刀 具與工件界面，在切屑、工件和刀具表面形成潤滑膜，降低摩擦系數，減少切削阻力。 切削液除上述的潤滑效果外，最近研究認為，切削可以直接滲入到金屬表面的微小裂紋中，改 變了被加工材料的物理性質，從而降低切削阻力，使切削過程容易進行。 ３．清洗作用 在金屬切削過程中，切削、鐵粉、磨屑、油污等物易粘附在工件表面和刀具、砂輪上，影響切 削效果， 同時使工件和機床變臟， 不易清洗所以切削液必須有良好的清洗作用， 對于油基切削液， 粘度越低，清洗能力越強，特別是含有柴油、煤油等輕組份的切削液，滲透和清洗性能就更好。 含有表面活性劑的水基切削液，清洗效果較好表面活性劑一方面能吸附各種粒子、油泥，并在工 件表面形成一層吸附膜，阻止粒子和油泥粘附在工件、刀具和砂輪上，另一方面能滲入到粒子和 油污粘附的界面上把粒子和油污從界面上分離，隨切削液帶走，從而起到清洗作用。切削液的清 洗作用還應表現在對切屑、磨悄、鐵粉、油污等有良好的分離和沉降作用。循環使用的切削液在 回流到冷卻槽后能迅速使切屑、鐵粉、磨屑、微粒等沉降于容器的底部油污等物懸浮于液面上， 這樣便可保證切削液反復使用后仍能保持清潔，保證加工質量和延長使用周期。 ４．防銹作用 在切削加工過程中，工件如果與水和切削液分解或氧化變質所產生的腐蝕介質接觸，如與硫、二 氧化硫、氯離子、酸、硫化氫、堿等接觸就會受到腐蝕，機床與切削液接觸的部位也會因此而產 生腐蝕，在工件加工后或工序間存放期間，如果切削液沒有一定的防銹能力，工件會受到空氣中 的水分及腐蝕介質的侵蝕而產生化學腐蝕和電化學腐蝕，造成工件生銹，因此，要求切削液必須 具有較好的防銹性能，這是切削液最基本的性能之一。切削油一般都具備一定有防銹能力，如果 工序間存放周期不長， 可以不加防銹添加劑， 因為在切削油中加入石油磺酸鋇等防銹添加劑會使 切削油的抗磨性能下降。 二．切削液的分類 切削液分為油基切削液和水基切削液兩大類 1．油基切削液的分類 切削液是以礦物油為主要成分，根據加工工藝和加工材料的不同，可以用純礦物油，也可以加入 各類油性添加劑和極壓添加劑以提高其潤滑效果 1) 純礦物油主要采用用煤油、柴油等輕質油。輕質油主要用于鑄鐵的切削及珩磨、研磨加 工，有利于鐵粉的沆降。純礦物油成本低、穩定性好，對金屬不腐蝕，使用周期長。在使用過程 中，即使有少量切削液漏入齒箱、軸承和液壓系統中或部分潤滑油漏入切削油中，都不致影響機 床的使用性能。但純礦物油由于不含潤滑添加劑，潤滑效果較差，承載能力低，一般只適用于輕 負荷切削及易切削鋼材和有色金屬的加工。 對于要求低溫流動性能好的切削油， 可用聚烯烴等合 成油，凝點可達-30℃以下，但價格較貴。 ２) 脂肪油（或油性添加劑）＋礦油脂肪油曾被廣泛用作切削油，一般用于精車絲杠、滾齒、 剃齒等精密切削加工，常用的有菜籽油、豆油、豬油等。脂肪油主要由脂肪酸組成，對金屬表面 有較強的吸附性能，具有良好的潤滑性能，其缺點是易氧化變質，并在機床表面形成難于清洗的 粘膜（即“黃袍”）。脂肪油也可按一定比例（約 10%~30%）加入礦物油中，以提高礦物油的 潤滑效果，但由于脂肪油為食用油，貨源少，近年來已逐漸被油性添加劑所替代，其摩擦系數可 達到菜籽油的水平，用于精車絲杠、插齒刨齒、拉削等均獲得良好效果。 ３) 非活性極壓切削油由礦物油＋非活性極壓添加劑組成。所謂非流活性極壓切削油是指切 削油在 100℃，3h 的腐蝕試驗中，銅片腐蝕在 2 級以下（中等程度均勻變色）。氯化石蠟、磷酸 脂、高溫合成的硫化脂肪油等屬非活性極壓添加劑。這類切削油的極壓潤滑性能好，對有色金屬 不腐蝕，使用方便，被廣泛用于多種切削加工。 ４) 活性極壓切削油由礦物油＋反應性強的硫系極壓添加劑配制而成。這類切削油對銅片的 腐蝕為 3~4 級，對有色金屬有嚴重腐蝕。它有良好的抗燒結性能和極壓潤滑性，可以提高高溫 條件下刀具使用壽命嶧刀具積屑瘤有強的控制能力，多用于容易啃刀的材料和難加工材料的切 削。 ５) 復合切削油由礦物油＋油性添和極壓添加劑配制而成。油性添加劑，如高級脂肪酸、脂肪 油等，這些化合物在表面產生物理吸附和化學吸附，形成一個分子膜吸附層，可降低切削時的摩 擦阻力，但這類添加劑只在較低的溫度時才有效，當溫度高于 200℃時，極性化合物產生解吸和 分解而失去潤滑作用，這時，需要極壓添加劑發揮作用，在上面已提到，此處不再重復。同時， 含有油性劑和硫、磷、氯極壓添加劑的復合切削油，可以在很寬的范圍內保持良好的潤滑狀態， 適合于多工位切削及多種材料的加工。 2．水基切削液的分類 １） 防銹乳化液由礦物油、乳化劑、防銹劑等組成，礦物油的含量約為 50％~80％，在水中形 成水包油型乳化液。與油基切削液相比，乳化液的優點在于冷卻效果好，一般稀釋為 5％~10％ 的水溶液使用， 成本低， 使用安全。 乳化液最大的缺點是穩定性差， 易受細菌的侵蝕而發臭變質， 使用周期短。 ２） 防銹潤滑冷卻液這類乳化液含有動植物脂肪或長鏈脂肪酸（如油酸），具有較好的潤滑性。 缺點是這些動植物脂肪或長鏈不飽和脂肪酸更易受微生物的侵蝕而分解， 使用周期很短。 為了延 長其實用周期，可在乳化液中加入少量的碳酸鈉、硼砂或苯甲酸鈉（約為水稀釋后乳化液的 0.1%~0.3%）,可提高乳化液的 pH 值和增強抗霉菌的能力，延長使用周. ３） 極壓乳化液這類乳化液含有油溶性的硫、磷、氯型極壓添加劑，具有強的極壓潤滑性，可 用于攻絲、拉削、帶鋸等重切削加工，也用于不銹鋼、耐熱合金鋼等難切削材料的加工。 ４） 微乳液這類乳化液含油量較少（約 10％~30％）含表面活性劑量大，可在水中形成半透明 狀的微乳液，乳化顆粒在 0.1m 以下一般乳化液的顆粒＞1m）。微乳液的優點是穩定性較乳化 液大大提高，使用周期也比乳化液長。 ５） 極壓微乳液含有硫、磷、氯型極壓添加劑，具有較好的極壓潤滑性，可用于重型負荷切削 材料的加工。含有硫、磷、氯型極壓;添加劑的乳化液或微乳液，要特別注意提高其防銹性能。 氯離子的存在很容易對黑色金屬產生腐蝕，因此，要選擇在水中不易分解的含氯極壓添加劑，含 硫極壓劑的乳化液不適合用于加工銅合金。 ６） 化學合成切削液，化學合成切削液包括二種：一種是含有水溶性防銹劑的真溶液，如亞硝 酸鈉、碳酸鈉、三乙醇胺等組成的水溶性液。這類溶液具有一定的冷卻、清洗、防銹性，不易變 質，使用周期較長，但其潤滑性和潤濕性較差，表面張力較大（與水接近），并且在水份蒸發后， 金屬表面會留下硬的結晶殘留物， 所以這類切削液只適合于一般的磨削加工。 另一種合成液是由 表面活性劑、水溶性防銹劑和水溶性潤滑劑組成，是一種顆粒極小的膠體溶液。這種切削液表面 張力低，一般小于 400Pa，其潤濕性好，滲透能力強，冷卻和清洗性能好，也有一定的潤滑作用。 合成切削液由于是單體系，其穩定性較乳化液好，使用周期長，但由于不含油，且清洗能力強， 很容易把機床導軌面上的潤滑油清洗掉， 造成刀架移動困難， 并在這些可移動部件的接觸面容易 產生銹蝕，所以在使用合成切削液時要注意加強設備的防銹管理。 ７） 極壓化學全盛切削液，這種切削液是包含有水溶性極壓添加劑的化學全盛切削液，如硫化 脂肪酸皂、氯化脂肪聚醚等，可以使切削液的極壓潤滑性大幅度提高。含硫的水溶性極壓添加劑 對銅腐蝕嚴重，不適宜在有銅零件的設備使用，而且，一般硫氯型的水溶性極壓添加劑在水中的 穩定性差，易分解出腐蝕性強的硫酸根、氯離子等，對機床和工件會引起腐蝕，必須在切削液中 加入防銹能力強的水基金屬防銹劑的金屬鈍化劑。 近年來， 已開發出非硫磷氯型的水基極壓潤滑 劑，這類潤滑劑除有較好的極壓潤滑外，還具備一定的防銹能力，對有色金屬不產生腐蝕可擴大 水基合成切削液的使用范圍。 3．油基切削液和水基切削液的區別 油基切削液的潤滑性能較好， 冷卻效果較差。 水基切削液與油基切削液相比潤滑性能相對較差， 冷卻效果較好。慢速切削要求切削液的潤滑性要強，一般來說，切削速度低于 30m/min 時使用 切削油。 含有極壓添加劑的切削油，不論對任何材料的切削加工，當切削速度不超過 60m/min 時都是有效的。在高速切削時，由于發熱量大，油基切削液的傳熱效果差，會使切削區的溫度過 高， 導致切削油產生煙霧、 起火等現象， 并且由于工件溫度過高產生熱變形， 影響工件加工精度， 故多用水基切削液。 乳化液把油的潤滑性和防銹性與水的極好冷卻性結合起來， 同時具備較好的潤滑冷卻性， 因而對 于大量熱生成的高速低壓力的金屬切削加工很有效。 與油基切削液相比， 乳化液的優點在于較大 的散熱性， 清洗性， 用水稀釋使用而帶來的經濟性以及有利于操作者的衛生和安全而使他們樂于 使用。實際上除特別難加工的材料外，乳化液幾乎可以用于所有的輕、中等負荷的切削加工及大 部分重負荷加工，乳化液還可用于除螺紋磨削、槽溝麻削等復雜磨削外的所有磨削加工，乳化液 的缺點是空易使細菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分產生化學分解而發臭、變質，所以一般 都應加入毒性小的有機殺菌劑。 化學合成切削液的優點在于經濟、散熱快、清洗性強和極好的工件可見性，易于控制加工尺寸， 其穩定性和抗腐敗能力比乳化液強。潤滑性欠佳，這將引起機床活動部件的粘著和磨損，而且， 化學合成留下的粘稠狀殘留物會影響機器零件的運動， 還會使這些零件的重疊面產生銹蝕。 一般 在下列的情況下應選用水基切削液： １）對油基切削液潛在發生火災危險的場所； ２）高速和大進給量的切削，使切削區超于高溫，冒煙激烈，有火災危險的場合。 ３）從前后工序的流程上考慮，要求使用水基切削液的場合。 ４） 希望減輕由于油的飛濺護油霧和擴散而引起機床周圍污染和骯臟， 從而保持操作環境清潔的 場合。 ５）從價格上考慮，對一些易加工材料護工件表面質量要求不高的切削加工，采用一般水基切削 液已能滿足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的場合。 當刀具的耐用度對切削的經濟性占有較大比重時（如刀具價格昂貴，刃磨刀具困難，裝卸輔助 時間長等）；機床精密度高，絕對不允許有水混入（以免造成腐蝕）的場合；機床的潤滑系統和 冷卻系統容易串通的場合以及不具備廢液處理設備和條件的場合。均應考慮選用油基切削液。 三．切削液的選用 在根據加工方法、要求精度來選擇切削液之前，設置了安全性、廢液處理等限制項目，通過這 些項目可確定是選擇用油基切削液還是用水基切削液這兩大類別， 如強調防火和安全性， 就應考 慮選擇水基切削液，當選擇水基切削液時，就應考慮廢液的排放問題，企業應具備廢液處理的設 施。有些工序，如磨削加工，一般只能選用水基切削液；對于使用硬質合金刀具的切削加工，一 般考慮選用油基切削液。一些機床在設計時規定使用油基切削液，就不要輕易改用水基切削液， 以免影響機床的使用性能。 通過權衡這幾方面的條件后， 便可確定選用油基切削液還是水基切削 液。在確定切削液的主項后，可根據加工方法，要求加工的精度、表面粗糙度等項目和切削液的 特征來進行第二步選擇， 然后對選定和切削液能能否達到預期的要求進行鑒定， 最后作出明確的 選擇結論。 1．根據機床的要求選擇切削液 在選用切削液時，必須考慮到機床的結構裝置是否適應。有些機床，如多軸自動車床，齒輪加 工機床， 設計時就已考慮使用油基切削液， 所以沒有采用特殊的軸承蓋的特殊的裝置來保護機床 內部機構免受外界水、汽的侵襲，并且，這類機床大都靠油基切削液來潤滑接近切削區域的運動 部件，因而必須使用油基切削液。如果使用水基切削液水溶性會滲透到軸承和機床內部結構，使 這些零部件脫油產生腐蝕加速磨損。 水基切削液滲入液壓系統會使液壓油乳化變成油包水或水包 油的乳化液， 使粘度增大或大幅度下降， 改變了液壓油的性質， 影響液壓系統的正常運行。 因此， 對于那些原用油基切削液的機床，要轉用水基切削液時必須慎重，必要時要作適當的改裝，否則 會導致機床損壞。 2．根據刀具材料選擇切削液 １）工具鋼刀具：其耐熱溫度約在 200~300℃之間，只能適用于一般材料的切削，在高溫下會 失去硬度。由于這種刀具耐熱性差，要求冷卻液的冷卻效果要好，一般采用乳化液為宜。 ２）高速鋼：這種材料是以鉻、鎳、鎢、鉬、釩（有的還含鋁）為基礎的高級合金鋼，它們的 耐熱明顯比工具鋼高，允許的最高溫度可達 600℃。與其他耐高溫的金屬和陶瓷材料相比，高速 鋼有一系列優點，特別是它具有較高的堅韌性，適合于幾何形狀復雜的工件和連續和切削加工， 而且， 高速鋼具有良好的可加工性和價格上容易被接受。 使用高速鋼刀具進行低速和中速切削時， 建議采用油基切削液或乳化液。在高速切削時，由于發熱量大，以采用水基切削液為宜。若使用 油基切削液會產生較多的煙霧，污染環境，而且容易造成工件燒傷，加工質量下降，刀具磨損增 大。 ３）硬質合金刀具：用于切削刀具的硬質合金的硬度大大超過高速鋼，最高允許工作溫度可達 1000℃，具有優良的耐熱性能，在加工鋼鐵材料時，可減少切屑間的粘結現象。在選用切削時， 要考慮硬質合金對驟熱的敏感性，盡可能使用刀具均勻受熱，否則會導致崩刃。在加工一般材料 時，經常采用干切削，但在干切削時，工件濕升較高，使工件產生熱變形，影響工件加工精度， 而且在沒有潤滑劑的條件下進行切削，由于切削阻力大，使功率消耗增大，刀具的磨損也加快。 干切削也是不分合算的。 在選用切削液時一般油基切削液的熱傳導性能較差， 使刀具產生驟冷的 危險性比水基切削液小， 所以一般選用含有抗磨添加劑的油基切削液為宜。 在使用冷卻液進行切 削時，要注意均勻冷卻刀具，在開始切削之前，最好預先用切削液冷卻刀具。對于高速切削，要 用大流量切削液噴淋切削區， 以免贊成刀具受熱不均勻產生崩刃， 亦可減少由于溫度過高產生蒸 發形成和煙污染。 ４）陶瓷刀具：采用氧化鋁、金屬和碳在高溫下燒結而成，這種材料的高溫耐磨性比硬質合金 要好，一般采用干切削，但考慮到均勻的冷卻和避免溫度過高，也常用水基切削液。 ５）金剛石刀具：具有極高的硬度，一般采用干切削。為避免溫度過高，也象陶瓷材料一樣， 許多情況下采用水基切削液。 3．根據工件材料選擇切削液 工件材料的性能對切削液和選擇很重要， 可把被加工材料按其可切削性的難易劃分為不同的級 別，以此作為選擇切削液的依據，在選擇切削液時，對于難加工的材料應選擇活性度高的含抗磨 極壓添加劑的切削液，對于易加工材料可選用純礦物油劃其他不含添加劑的切削液。 4．根據加工方法選擇切削液 切削加工是一個復雜過程，盡管是切削一種材料，但當切削速度改變或切削工件的幾何形狀改 變時， 切削液顯示的效果就完全不同， 所以在選擇切削液時要結合加工工藝和加工工序的特點來 綜合考慮。對于不同切削加工類型，金屬的切除特性是不一樣的，較難的切削加工對切削液要求 也較高。切削過程的難易程度，按從難到易的次序排列如下： 內拉削－外拉削－攻絲－螺紋加工－滾齒－深孔鉆－鏜孔－用成形刀具切削螺紋－高速低進給 切削螺紋－銑削－鉆孔－刨削－車削（單刃刀具）－鋸削磨削。 上述排列順序并不是絕對的， 因為， 刀具的幾何形狀和工件材料的變化也會改變加工的難易程度。 下面對一些常用的加工方法如何選擇切削液作簡單的敘述。 １）車削、鏜削 （1） 粗車：粗車時加工余量較大，因而切削深度和進給量都較大，切削阻力大，產生大量切 削熱，刀具磨損也較嚴重，主要應選擇用以冷卻作用為主并具有一定清洗、潤滑和防銹作用的水 基切削液，將切削熱及時帶走，降低切削溫度，從而提高刀具耐用度，一般選用極壓乳化液效果 更好。極壓乳化液除冷卻性能好之外，還具備良好的極壓潤滑性，可明顯延長刀具使用壽命，提 高切削效率，使用水基切削液要注意機床導軌面的保養，下班前要將工作臺上的切削液擦干，涂 上潤滑油。 （2） 精車：精車時，切削余量較小，切削深度只有 0.05~0.8mm，進給量小，要求保證工件 的精度和粗糙度。精車時由于切削力小，溫度不高，所以宜采用高濃度（10％以上）的乳化液和 含油性添加劑的切削液為宜。對于精度要求很高的車削，如精車螺紋，要采用菜籽油、豆油劃其 他產品作潤滑液才能達到精度要求。正如上面所提到的，由于植物油穩定發差，易氧化，有的工 廠采用了精密切削潤滑劑全損耗系統用油作為精密切削油，效果很好。 （3） 鏜削：鏜削機理與車削一樣，不過它是內孔加工，切削是和切削速度均不大，但散熱條 件差，可采用乳化液作切削液，使用時應適當增加切削液的流量和壓力。 ２）銑削：銑削是斷續切削，每個刀齒的切削深度時刻變化，容易產生振動和一定和沖擊力，所 以銑削條件比車削條件差。用高速刀具高速平銑或高速端銑時，均需要冷卻性好，并有一定潤滑 性能的切卻液，如極壓乳化液。在低速銑削時，要求用潤滑性好的切削油，如精密切削油和非活 性極壓油。對不銹鋼和耐熱合金鋼，可用含硫、氯極壓添加劑的切削油。 ３）螺紋加工：切削螺紋時，刀具與切削材料成楔形接觸，刀刃三面被切削材料所包圍，切削力 矩大排屑較困難，熱量不能及時由切屑帶走，刀具容易磨損，切屑碎片擠塞并且容易產生振動。 尤其車螺紋和攻螺紋時切削條件更苛刻， 有時會出現崩刃和斷絲錐， 要求切削液同時具備較低的 摩擦系數和較高的極壓性， 以減少刀具的摩擦阻力和延長刀具使用壽命， 一般應選用同時含有油 性劑和極壓劑的復合切削液。此外，攻螺紋時切削液的滲透性能很重要，切削液能否及時滲透到 刀刃上，對絲錐的耐用度影響很大，切削液的滲透性與粘度有關，粘度小的油滲透性較好，必要 時可加入少量的柴油或煤油來提高滲效果。有的場合，如盲孔攻螺紋時切削液很難進入孔中，這 時采用粘度大，附著力強的切削液效果反而更好。 ４）鉸削：鉸削加工是對孔的精度加工，要求精度高鉸削屬低速小進給量切削，主要是刀具與孔 壁成擠壓切削，切屑碎片易留在刀槽或粘接在刀刃邊上，影響刃帶的擠壓作用，破壞加工精度和 表面粗糙度增加切削扭矩，還會產生積屑瘤，增加刀具磨損鉸孔基本上屬于邊界潤滑狀態，一般 采用潤滑性能良好并有一定良好性的高濃度極壓乳化液或極壓切削油， 就可以得到良好效果。 對 深孔鉸削，采用潤滑性能好的深孔鉆切削油便能滿足工藝要求。 ５）拉削：拉刀是一種沿著軸線方向按刀刃和齒升并列著眾多刀齒的加工工具，拉削加工的特點 是能夠高精度地加工出具有復雜形狀的工件。 因為拉刀是貴重刀具所以刀具耐用度對生產成本影 響較大。此外，拉削是精加工，對工件表面粗糙度要求嚴格。拉削時，切削阻力大，不易排屑， 冷卻條件差，易刮傷工件表面，所以要求切削液的潤滑性和排悄性能較好。國內已有專用的含硫 極壓添加劑的拉削油。 ６）鉆孔：使用一般的麻花鉆鉆孔，屬于粗加工，鉆削時排屑困難，切削熱不易導出往往造成刀 刃退火，影響鉆頭使用壽命及加工效率。選用性能好的切削液，可以使鉆頭的壽命延長數倍甚至 更多，生產率也可明顯提高。一般選用極壓乳化液或極壓合成切削液。極壓合成切削液表面張力 低，滲透性好，能及時冷卻鉆頭，對延長刀具壽命，提高加工效率十分有效。對于產銹鋼、耐熱 合金等難切削材料，可選用低粘度的極壓切削油。 ７）深孔鉆：深孔鉆（槍鉆）是近年發展起來的深孔加工工藝。傳統的深孔加工（孔深與孔徑之 比大于 5），需要鉆、鏜、粗鉸、研磨等多道工序才能加工出有較高精度和較低表面粗糙度的孔。 新工藝是采用結構特殊的刀具和高壓冷卻潤滑系統， 可將上述多道工序簡化為一次連續走刀完成 相當深度的高精度和低表面粗糙度的孔加工。這種工藝效率高，經濟效益顯著。 性能優良的深孔鉆切削液是深孔鉆加工技術關鍵之一，深孔鉆切削液必須具備下列性能。 （1） 良好的冷卻作用，消除由于變形及摩擦所產生的熱量，抑制屑瘤的生成。 （2） 良好的高溫潤滑性，減少刀刃及支承的摩擦磨損，保證刀具在切削區的高溫下保持良好 的潤滑狀態。 （3） 良好的滲透性，排屑性，使切削液及時滲透到刀刃上，并保證切屑能順利排出，因此， 深孔鉆切削液要求具有高的極壓性和低的粘度。 目前國內生產的深孔鉆切削油具備了良好的高溫 潤滑性，冷卻性和排屑性，已被廣泛使用在進口和國產的深孔鉆機床上，使用性能良好。 ８）齒輪加工：滾齒、插齒時刀齒斷續切削并有沖擊力，故刀齒容易磨損，尤其在進給量大和高 速切削時，刀齒的磨損就更嚴重，所以要求切削液具備良好的潤滑性能。過去在滾齒、插齒中一 般都是用 20 或 30 號機械油作切削油，由于機械油中不含添加劑，故加工的齒輪面粗糙度較差， 刀具耐用度也低。近年來，許多工廠在原用機械油的基礎上加進 1 精密切削潤滑劑，使加工的齒 輪齒面粗糙度和精密度達到精密汽車的要求， 刀具耐用度也明顯提高。 這是因為在機械油中加入 后，摩擦系數約降低 30％，承受負荷能力提高 50％以上，大大降低了切削時的摩擦阻力，使加 工質量和刀具耐用度均有明顯改善。對于高硬度材料的滾齒、插齒，用氯系添加劑和有機鉬添加 劑的切削油有明顯效果。 對于高速切齒加工，用油基切削液，會產生較大的油煙，污染環境，而且由于冷卻不充分， 往往會造成工件表面燒傷，影響加工質量，刀具磨損也加劇，此時，最好選用具有強極壓性的水 基切削液，如含有硫、磷極壓添加劑的水基合成切削液或高濃度極壓乳化液，可克服高速切削時 的油污染，加工質量和刀具磨損情況均比油基切削液好。但對原有的滾齒、插齒機床，必須采取 措施，防止水進入轉動部分，以免機床產生故障。 用硬質合金刀具進行齒輪加工，過去大部分采用干切削，工件溫度升高，刀具壽命低。最近 研制成功的 EC 滾切硬齒切削油，可以成功地用于滾齒加工，使工件溫度下降，提高了齒輪的加 工精度，刀具的壽命可延長 80％~100％。 剃齒加工要求高的表面質量，為了防止粘刀，可采用含活性極壓添加劑的切削油，又因為剃 齒加工產生細小的切屑，為了使切屑容易沖掉，最好用低粘度的切削油，如果切屑分離不暢，會 使已加工表面質量惡化。 ９）磨削：磨削加工能獲得很高尺寸精度和較低的表面粗糙度。磨削時，磨削速度高發熱量大， 磨削溫度可高達 800~1000℃，甚至更高，容易引起工件表面燒傷和由于熱應力的作用產生表面 裂紋及工件變形，砂輪磨損鈍化，磨粒脫落，而且磨屑和砂輪粉末易飛濺，落到零件表面而影響 加工精度和表面粗糙度， 加工韌性和塑性材料時， 磨屑嵌塞在砂輪工作面上的空隙處或磨屑與加 工金屬熔結在砂輪表面上，會使砂輪失去磨削能力，因此，為了降低磨削溫度，沖洗掉磨屑和砂 輪末，提高磨削比和工件表面質量，必須采用冷卻性能和清洗性能良好、并有一定潤滑性能和防 銹性能的切削液。 (1) 普通磨削：可采用防銹乳化液或蘇打水及合成切削液，對于精度要求和精密磨削，使用精 磨液可明顯提高工件加工精度和磨削效率。 (2) 高速磨削：通常把砂輪線速度超過 50m/s 的磨削稱為高速磨削。當砂輪的線速度增加時， 磨削溫度顯著升高。從試驗測定，砂輪線速度為 60m/s 時的磨削溫度（工作平均溫度）比 30m/s 高約 50％~70％；砂輪線速度為 80m/s 時，磨削溫度比 60m/s 時又高 15％~20％。砂輪線速度提 高后，單位時間內參加磨削的磨粒數增加，摩擦作用加劇，消耗能量也增大，使工件表層溫度升 高，增加表面發生燒傷和形成裂紋的可能性，這就需要用具有高效冷卻性能的冷卻液來解決，所 以在高速磨削時，不能使用普通的切削液，而要使用具有良好滲透、冷卻性能的高速磨削液，才 能滿足線速度 60m/s 的高速磨削工藝要求。 (3) 強力磨削：這是一種先進的高效磨削工藝，例如功入式高速強力磨削時，線速度為 60m/s 的砂輪以每分鐘 3.5~6mm 左右有進給速度徑向功入，功除率可高達 20~40mm3/mm.s，這時砂輪 磨粒與工件摩擦非常劇烈，即使在高壓大流量和條件下，所測到摩擦區工件表層溫度范圍達 700~1000℃，如果冷卻條件不好，磨削過程就不可能進行。在功入式強力磨削時，采用性能優 良的合成強力磨削液與乳化液相比，總磨量提高 35％，磨削比提高 30％~50％，延長正常磨削 時間約 40％，降低功率損耗約 40％，所以強力磨削時，冷卻液的性能對磨削效果影響很大。 (4) 金剛石砂輪磨削：這是適用于硬質合金、陶瓷、玻璃等硬度高的材料的磨削加工，可以進 行粗磨、精磨，磨出表面一般不產生裂紋、缺口，可以得到較低的表面粗糙度。為了防止磨削時 產生過多的熱量和導致砂輪過早磨損，獲得較低的表面粗糙度，就需要連續而充分的冷卻。這種 磨削由于工件硬度高，磨削液主要應具備冷卻和清洗性能，保持砂輪鋒銳，磨削液的摩擦系數不 能過低，否則會造成磨削效率低，表面燒傷等不良效果，可以采用以無機鹽為主的化學合成液作 磨削液。精磨時可加入少量的聚乙醇作潤滑劑，可以提高工件表面加工質量。對于加工精度高的 零件，可采用潤滑性能好的低粘度油基切削液。 (5) 螺紋、齒輪和絲杠磨削：這類磨削特別重視磨削加工后的加工面質量和尺寸精度，一般宜 采用含極壓添加劑的磨削油，這類油基磨削液由于其潤滑性能好，可減少磨削熱，而且其中的極 壓添加劑可與工件材料反應，生成低剪切強度的硫化鐵膜和氯化鐵膜，能減輕磨粒》切削刃尖端 的磨損，使磨削順利進行。為了獲得較好的冷卻性和清洗性，切削液要保證防火安全，應選用低 粘度高閃點的磨削油為宜。 １０）珩磨：珩磨加工的工件精度高，表面粗糙度低，加工過程產生鐵粉和油石粉顆粒度很小， 容易懸浮在磨削液中，造成油石孔堵塞，影響加工效率和破壞工件表面的加工質量，所以要求冷 卻潤滑液具備較好的滲透、清洗、沉降性能。水基冷卻液對細小粉末的沉降性能差，一般不宜采 用。粘度大的油基磨削液也不利粉末的沉降，所以一般采用粘度小約(2~3mm2/s(40℃))的礦物油 加入一定量的非活性的太太硫化脂肪油作珩磨油。 ９）管材拉拔： 拉拔制品在工業上和日常生活中應用廣泛。 而這些制品的質量及生產率都需要有信能良好的工 藝潤滑劑予以保證。 1．棒材、線材拉拔潤滑油劑 （1）鋼的拉拔潤滑：鋼絲拉拔時，由于存在易粘模的危險，常常采用干膜潤滑作為初始防護層。 低、中碳鋼絲拉拔，采用干拉法，潤滑劑用石灰硼砂。也可以使用一般拉拔油，對于重負荷，要 求價格最低事，可選用石灰或硼砂。硼砂在高濕度情況下會恢復結晶狀態，但在中等濕度時，具 有良好防腐蝕性能。如果拉絲以后不需清除，最好用硬脂酸鈣作潤滑劑。硬脂酸鈣也硬脂酸鈉、 石灰一起用于軟鋼和中碳鋼的的拉拔。而經退火處理的，必須在退火前將殘渣清除，否則在熱處 理時，殘渣轉變成炭化沉積物，部分沉積物在金屬表面上，影響拉制品質量。 為了減少拉拔車間的空間粉塵，在潤滑處理的“上灰”池中，加入一定的成膜組份，幫助石灰 均勻粘附在坯料金屬表面，從而抑制工藝過程粉塵的飛揚。 對于高速、中等變形程度的拉拔工 藝常用皂乳化液。 拉拔硬質合金鋼、不銹鋼時，需進行預處理，如用草酸鹽法處理。它是由草酸我及化學促進劑 組成溶液的溫浴浸泡法使其成膜。 本法處理前必須充分脫脂酸洗， 否則拉拔后退火時發生滲碳而 影響質量。拉拔時，還要根據制品的要求及工藝條件、使用不同的潤滑劑。 不銹鋼，特別是奧 氏體不銹鋼與模具容易產生粘結 （這可能與很薄的固有的氧化膜容易破裂以及硬化速度高等因素 有關。）所以拉拔時，必須使用能形成較厚膜的潤滑劑（如使用樹脂膜涂層）以達到有效隔離的 目的。 （2）鋁和鋁合金拉拔潤滑：鋁和不銹鋼相似，表面有一層易碎的氧化膜，但比不銹鋼好拉得 多。鋁和鋁合金帶材及棒材拉拔，常用鈣基潤滑脂和 10％~20％動植物油及皂的潤滑劑。近年來 也較多使用合成酯油代替動植物油。也有使用乳化液和乳化油膏潤滑的，不過使用范圍不大，使 用時須注意防止白色銹斑的產生。 （3）銅和銅合金的拉拔潤滑：銅和銅合金的拉拔潤滑劑的選擇受拉拔速度、棒的直徑及模具等 諸多因素的影響。一般說來，在低速拉拔棒材時，使用皂一脂肪膏，含動物油或合成脂肪的潤滑 油。或采用加有脂肪衍行物和極壓添加劑的高粘度油。但不能用含活性硫添加劑（因其易使銅表 面變色）。對于高速拉拔，幾乎廣泛使用水基潤滑液，高皂低脂肪乳化液（游離脂肪含量＜1％， 屬陰離子型乳化液。但當水質較硬和有銅粉存在時，會因形成銅皂而受破壞，摻合非離一型乳化 液，可增加乳化液的穩定性。乳化液 PH 值一般應保持在 8~9.5。有時為進一步提高加工質量， 可加入適量的極壓添加劑。 近年發展的高速拉絲生產線，對潤滑液有更高的要求。如要求適宜的潤滑性，以減少磨損， 有助于模具壽命的提高；具有良好的清洗性，以避免銅粉粘在模具周圍而造成磨損；還要有好的 冷卻效果和較長使用周期，從而保證拉絲質量和高的生產率。目前，開發具有上述良好綜合性能 的高速拉絲潤滑冷卻劑，是進一步提高拉絲所迫切要求的。 2．管材拉拔用潤滑劑 （1）鋼管拉拔的潤滑：鋼管的拉拔，一般先將坯管進行酸洗以除動氧化皮，然后經磷化一皂化 表面預處理，所形成的潤滑膜可滿足拉拔工藝的要求。磷化一皂處理的質量，直接影響管材、模 具壽命及生產率。 特別對于高精度管材的拉拔， 良好的潤滑狀態是保證生產順利進行的重要因素。 不銹鋼管材拉拔的潤滑，與棒材線材拉拔的潤滑相類同。 （2） 鋁及鋁合金管材拉拔的潤滑： 鋁管拉拔一般使用 100℃時粘度為 27~32mm／s 的高粘度油， 有時根據制品的要求還要加入適量油性添加劑、 極壓添加劑和抗氧劑等。 而鋁管的光亮度與潤滑 油的粘度、 拉拔速度和模具狀況等因素有關。 如使用 100℃時粘度為 7~8×10m／s 低粘度油潤 滑可獲得較好的光亮度。 鋁管拉拔也可使用石蠟潤滑劑， 把管坯浸入經溶劑稀釋的石蠟溶液或乳 化液中，然后進行拉拔。這樣可連續三次拉拔而不必再涂潤滑劑，而且拉制的鋁管清潔，能保持 良好的環境。鋁管和硬鋁管的重油以較普遍，不過，制品清洗較為困難，有待改善。 （3）銅和銅合金管材拉拔的潤滑：銅和銅合金管材拉拔，最早是使用一般全損耗系統用油來潤 滑，后來，為改善制品質量，逐漸采用植物油來代替部分全損耗系統用油。由于設備尚無完善的 配套潤滑系統，采用手工灌油、環境比較臟，植物油對需退火處理的制品容易產生油斑。水基潤 滑劑在某些方面顯示較多的優越性，以脂肪酸皂類為主要成分的水基潤滑劑具有較好的綜合性 能，應用廣泛。銅管的拉拔有直拉和盤拉，在直拉生產中，普遍使用水基乳化液。隨著拉拔設備 性能的提高和生產技術的發展，管材拉拔速度成成倍地增長，對潤滑劑要求也越來越高。 5．根據經濟分析選擇切削液 選擇切削液必須進行綜合的經濟評價。正確評價切削液的經濟性，除考慮切削液的購入價格 外，還需考慮切削液的管理費用，切削刀具的損耗費，切削工藝的生產率，切削液的使用周期以 及由環境污染問題引起的切削液的廢液處理費等。 在所加工產品的總生產費用中， 切削液的費用 只占一小部分，即使是選用價格較貴的高檔切削液，對正規加工費用的增加影響不會太大，但由 于改善了加工性能，提高發產品質量，延長了刀具壽命等，可帶來顯著的經濟效益。 四．切削液的使用方法 切削液的使用方法對刀具壽命和加工質量都有很大影響， 即使是最好的切削液， 如果不能有效 地輸送到切削區域也不能起到應有的作用，因此，選用潤滑為主的切削液時，（如切削油，應當 把它輸送到能在摩擦表面生成油膜的部位。 相反， 如果選用切削液以冷卻為主 （如水基切削液） ， 就應當使切削液接近刀具的刀刃部。 這種條件下通常要用壓力法強迫切削液進入切削區， 從而把 刀具、工件、切屑由于摩擦和變形所產生的熱量帶走。連續應用切削液比間斷應用切削液好，間 斷應用切削液會產生熱循環，從而導致硬而脆的材料（如硬質合金刀具）產生裂紋和崩刀刃。間 斷使用切削液除了縮短刀具壽命外，還會使工件表面粗糙度不均勻。 正確使用切削液的另一個好處是有效地排除切屑， 這也是有助于刀具壽命的延長。 如適當安放切 削噴嘴，可防止銑刀和鉆頭的排屑槽被切屑堵塞或排屑不暢。對于一些大工件的加工，或大進給 量的強力切削、磨削，采用二排或多排的冷卻液噴嘴，使之能充分冷卻，有利于提高加工效率， 保證加工質量。 １）手工加油法：固體或膏狀潤滑劑可以用毛筆、刷子將潤滑劑或涂或滴落到刀具或工件上（主 要是攻螺紋、板牙套螺紋時）。最近還研制出手提式供液器，通過加熱將潤滑劑霧化，噴到刀具 和工件上。 在沒有配量冷卻系統的機床上，如果鉆孔或攻螺紋的數量不多，用手工加油是有效的方法。當在 同一機床上要完成兩種不同加工時，用手工加油可以與機床上的溢流冷卻系統配合起來使用。 ２）溢流法：最常見的使用切削液的方法是溢流法。用低壓泵把切削液打入管道中，經過閥門從 噴嘴流出，噴嘴安裝在接近切削區域。切削液流過切削區后再流到機床的不同部位上，然后匯集 到集油盤內，再從集油盤流回切削液箱中，循環使用。因此，切削液箱應有足夠的容積，使切削 液有時間冷卻并使切屑及磨粒等沉降。視加工種類的不同切削液的容積為 20~200L，個別加工則 更大，如鉆深孔及強力磨削等，切削液箱可達 500~1000L 或更大。在集油盤內應設有粗的過濾 器，防止大的切屑進入切削液箱。并在泵的吸油口裝有一個精細過濾器。對于磨削、珩磨和深孔 鉆、深孔鏜等機床，由于加工的工件表面質量要求高，必須去除更細的磨屑、砂輪顆粒和切削時 微粒，如槍鉆深孔加工，要用 10μm 的濾紙進行過濾。采用過濾設備可以避免切削液中含有過 多和污染物和過多的金屬顆粒有助于保持切削液的清潔和延長切削液的使用周期。 現代自動化機 床一般都設有切削液過濾、分離、凈化裝置。 用溢流法可使切削液連續不斷地流到切削區域并沖走切屑。切削液的流量要大一些，才能使 刀具的工件被切削液所淹沒。 除了向切削區提供適當的切削液外， 還要有足夠的切削液來防止不 政黨的溫升。在深孔鉆加工中，切削液箱如太小，升溫很快，當溫度超過 60℃時，切削液并不 能繼續進行，所以深孔鉆一般都配有較大的冷卻油箱。 切削液流量的分布方式直接影響切削液的效率，噴嘴應當安置在使切削液不會因受離心力的 作用面拋離刀具或工件之外的位置。最好是用二個或多個噴嘴，一個把切削液到切削區域，而其 他的則用于輔助冷卻和沖走切屑。 車削和鏜削時要求把切削液直接送到切削區域， 使切削液覆蓋刀具的刀刃部和工件而起到良好的 冷卻作用。實踐經驗證明，切削液的噴嘴內徑至少相當于車刀寬度的四分之三。 對于重負荷的車削和鏜削，需要有第二個噴嘴供給的切削液可以不受切屑阻擋而順利送到刀 具和工件之間，有助于在低速時起潤滑作用。水平鉆孔和鉸孔時，最好是通過空心刀具內孔把切 削液送到切削區域，保證刃部有足夠的切削液并把切屑從孔中沖出來。由于鉆頭的螺旋槽（為了 排出切屑）要起到把切削液從切削區往外排出的作用，因此，即使是立鉆，進入切削區的切削液 也很少只有空心鉆才能解決這一問題。目前，我國大多數鉆孔都采用麻鉆，切削液的進入與排屑 方向相反，所以切削液很難進入刀刃上，影響了切削液的冷卻效果，以致造成鉆頭容易燒傷，磨 損嚴重，耐用度低。如何改善切削液的供給方法是值得研究的問題。 銑削時最好有二個噴嘴將切削液輸送到銑刀的進刀和出刀側，一個噴嘴流出的切削液被銑刀 齒送到切削區域， 另一個噴嘴流出的切削液則把切屑從刀具中沖出來。 窄的銑刀用標準的圓形噴 嘴即可，寬的刀具要用扁平的噴嘴，其寬度至少為刀具寬度的四分之三，才能有良好的覆蓋率。 對于平面銑削，用有許多小孔的管子制成的環形噴液器較好。這樣可以把切削舉送到各個刃口， 使刀具完全浸在切削液中，起到均勻的冷卻作用。如果經常用某種特定尺寸的端面銑刀，最好是 帶有扇形的環形噴射器，其開口處的曲線與刀具的半徑相配。 磨削時采用低壓大流量的磨削液，一般可以收到良好的效果。但流量過大時，將會產生不必 要的噴濺，特別是對消泡性能較差的合成切削液，更易引起磨削液溢出，可以采用安裝防濺板和 加入消泡劑的辦法解決。 磨削時如用一般噴灑方法效果就很差，在磨削熱向整個工件擴散之前磨削液幾乎不能帶走什 么熱量，這是因為砂輪表面速度很高，圍繞砂輪的表面上始終帶有一層空氣膜，有礙于切削液滲 透到切削區域。應當設計一種特殊的噴嘴，迫使切削液通過空氣膜送到砂輪上，這種噴濺應當盡 量靠近工作， 以防因砂輪離以力的作用而使切削液完全流失掉。 另外一種克服砂輪上產生膜的方 法是靠近噴嘴安裝一塊擋板以阻斷空氣流， 這樣可以在砂輪與工件的交接面之間形成部分真空而 吸入磨削液。 ３）高壓法：對于某些加工，如深孔鉆和套孔鉆削，常用高壓（壓力為 0.69~13.79MPa）切削液 系統供油。深孔鉆用的是單刃鉆頭，與鏜孔相似，只是鉆頭內部有切削液的通路。套孔鉆削是一 種在工件上鉆一個圓柱體的鉆孔法。 當刀具進入工件， 鉆出的實心圓柱體就是通過空心的圓柱體 開刀頭，用壓力泵把切削液送到刀具周圍，迫使切屑從刀具中心流出。套孔鉆削用的切削液必須 有良好的極壓性和抗燒結性，粘度應當很低，才能在刀具周圍自由流動，還應具有良好的油性， 以降低刀具與工件，刀具與切屑間的摩擦系數。 深孔鉆削的主要問題是如何在切削區域維持足夠的切削液流量。一種辦法是利用鉆槽作為切 削液的通路，切削液壓力為 0.35~0.69Mpa，經過轉動的密封套流入鉆頭，然后直接進入切削區， 從孔中流出來的切削液幫助排除切屑。 在深孔鉆削時， 采用油孔鉆與溢流法相比是一個大的進步， 鉆頭壽命和生產率都有較大幅度的提高。 高壓法有利于切削液到達切削區域， 有時也在其他機床 上使用。磨削時高壓噴嘴有利于砂輪的清洗。 ４）噴霧法：切削液可以用氣載油霧的形式噴到刀具與工件上。切削液經一個小的噴嘴，使用壓 力為 0.069~0.552Mpa 的壓縮空氣將切削液分散成很小的液滴噴入切削區。在這種情況下，用水 基切削液比用油基切削液好些，因為油基切削液的油霧污染環境，有礙健康，且易于聚集成較大 的油滴。噴霧法最適合于切削液速度高而切削區域低（如端銑）的加工。選用冷卻性能好的切削 液，細小的液滴與熱的刀具、工件或切屑接觸，能迅速蒸發把熱帶走。噴霧冷卻不需用防濺板、 集油盤和回油管，只用很小的球形，而且工件是干的，即使有一點油液也容易擦干。 用噴霧法有如下優點： （1）刀具壽命比干切削長。 （2）在沒有或不宜使用溢流系統時，可用它來提供冷卻作用。 （3）切削液可以到達其他方法無法接近的地方。 （4）在工件與刀具之間，切 液的流速高于溢流法，冷卻效率按同體積的世削液計算，比溢流 法高出倍。 （5）在某些條件下可以降低成本。 （6）可以看見被切削的工件。 噴霧法的缺點是冷卻能力有限，并且還需要通風。 噴霧裝置有三種方式： （1）吸引式：其原理與家用噴霧器一樣，主要利用細腰管原理，壓縮空氣把切削液吸引出液罐 而混合霧化于氣流中，它適合于低粘度切削油和乳化液的噴霧。 （2）壓氣式：其原理是切削液裝于密封液筒內，用 0.2~0.4Mpa 的壓縮空氣加壓，當電磁閥打開 時，切削液就被壓出，通過混全閥與壓縮空氣氣流混合霧化。 （3）噴射式：其原理是用齒輪把切削液加壓，通過混合閥直接噴射于壓縮空氣氣流中使其混合 霧化。這種裝置適用于將透明冷卻水和低粘度切削油霧化。 （4）噴霧化可應用于端銑、車削、自動機床加工、數控機床加工。帶有電磁閥控制的噴霧裝置 適用于在數控上攻螺紋、鉸孔。 （5）制冷液體降溫法：制冷液體降溫法種類很多，如氮、氬、二氧化碳等氣體均可壓縮成液體 放于鋼瓶中，氟里昂氣體可用機械裝置壓縮成液體，使用時放出，經過調節閥，由噴嘴直接注射 于工削區，靠氣化吸熱來冷卻刀具、工件和切屑。這種方法冷卻效果非常好，適用于不銹鋼、耐 熱鋼、高強度合外金鋼等難加工材料的切削加工，可以大大提高刀具耐用度。 （6）切削液的集中供給系統，對于大、中型機械加工廠，在可能的情況下，都應當考慮采用集 中循環系統為多臺機床供應切削液， 但必須各臺是采用同一種切削液。 幾臺磨床可以用聯結在一 起的輸送系統處理磨屑。集中處理被切削液潤濕的細切屑和磨屑，可以減少人力處理，改善勞動 條件。 切削液集中供給系統可使工廠更好地維護切削液。 切削液集中在一個大池中， 通過定期抽樣檢 查，按照檢查結果定期補充原液或水，便于控制切削液的濃度。可以減少抽樣檢查的次數，從而 進行更多項目的檢查， 保證切削液在使用期的質量。 同分開設置的許多單獨的多切削液供給系統 相比，由于切削液的維護工作養活，成本也相對降低。 集中供給系統最主要的優點是能通過離心處理的方法可有效去除切削液中的浮油和金屬粒， 同時也去掉了切削液中一半的細菌 （因為細菌很容易在切削液的漂浮油與金屬顆粒之間的界面上 生長）。連續去除這些臟物，定期檢驗質量并根據這些檢查結果，有計劃地使用添加劑或加入原 液， 這都是使集中系統十分有效地延長切削液使用壽命的重要因素。 這樣也減少了水溶性切削液 廢液處理。 五．切削液的維護與管理 油基切削液在使用過程中不易變質，一般只須定期補充所消耗的一部分以維持足夠的循環油 量，是一種長期使用易于管理的切削液。所謂易于管理只是相對于水基切削液而言。為了長期保 持油基切削液的性能，加強管理也是必要的。在注入新的切削液時，必須事先將油箱清洗于凈， 去除切屑、油泥、淤渣等。如果在新的切削液中混入已經變質的切削液、油污等，將加促新液的 劣化變質。在使用期間換用別的切削液時，要預先進行兩種切削液的相容性和性能變化檢查，如 不相容或混合后性能下降時，則要前一種切削液清除后才能換上后一種切削 。 1． 油基切削液的維護與管理： 1） 因混入水份而引起潤滑性、防銹性下降。 2） 因混入漏油使有效成分減少而費起性能降低。 3） 微細切屑、鐵粉、淤渣的堆積導致切削液的使用性能變差。 4） 機床軸承部件和供液泵中使用的銅合金產生變黑、腐蝕。 關于水份混入切削液的原因，主要是前道工序是水基切削液，水由工件帶進來，或使用過水 基切削液的機床換用油基切削液時， 液箱和管道積存有水份等。 為了除去附著在工件和機床的水 份，必須先用具有水置換性的防銹油和 進行處理，將水份通過置換性防銹油或清洗油帶走。水 份混入切削 中使切削液的防銹性能下降，特別切削液中有些潤滑添加劑遇到水會分解，產生腐 蝕性物質，使機床和工件生銹，而且有些添加劑遇水會變成粘稠狀物質，堵塞過濾網，影響切削 液的正常使用。切削液含水后，其潤滑性能也大幅度下降，使刀具耐用度縮短。 混入少量的油基切削液，可加熱蒸發，再用活性白土吸附過濾，可重新使用，如切削性能下 降，可適當補充一些添加劑，便可恢復原來的使用性能。 在油基切削液的管理上，要特別當心漏油的混入。因油基切削液與機床用的液壓油、潤滑油 同為礦油， 故僅從外觀不能判斷是否有漏油混入。 液壓油和一般潤滑油所含添加劑濃度比油基切 削液低，如果大量的潤滑油混入到油基切削液中，其添加劑的濃度就會降低，結果使其切削性能 下降，刀具的耐用度縮短。一般混入油的量如超過 30％，油基切削液的性能就會顯著下降，這 時就要補充添加劑或將油降格使用。 所以為了保持油基切削液的性能， 必須盡量減少漏油的混入。 但組合機床、 滾齒機等機床從結構上幾乎都是使潤滑油流入切削液中， 要避免潤滑油的漏入似乎 很困難。這時應粗略估計一下每月漏入切削液的漏油量，定期補充一些切削潤滑劑，便可使切削 液長期保持良好的切削性能。 液壓油的混入大都是由于密封不良所致， 故只要檢修好密封裝置就 能防止液壓油的混入。 切削液在使用過程中存在較大的問題是微細切屑、鑄鐵粉、淤渣等沉積在油箱內加速切削油 的劣化變質，使油的粘度增高或生成膠狀物質等。所以在切削過程中，不僅要除去大切屑，連細 微粉也要定期清除，便可減輕切削液的污濁，延長切 液的使用壽命。 在槍鉆加工、磨削加工中，金屬粉混入切（磨）浮液不但會損傷供液泵，而且會使已加工表面粗 糙度惡化，所以必須采用過濾法排除切屑。槍鉆機床要求使用 10μm 的濾紙進行切削液過濾。 另外切削液的油箱也要足夠大，使切削液在循環過程中保持足夠的油量，減少切削液的溫升。此 外，定期補充新液，使供液箱內保持足夠的液量對減少切削液的溫升也很重要。切削液的濕度過 高，不 影響工件的加工精度，也會加快切削液的劣化。 機床的軸承部件和供液泵中使用的銅合金產生變黑和腐蝕主要是使用含有活性硫系極壓添加 劑的切削液引起，所以對有銅合金與切削液接觸的機床不，應選用非活性型的切削。直接用硫磺 粉加入礦油中產生的硫化工削液對銅合金的腐蝕嚴重，改用硫化脂肪油加入礦油中配制的硫化 切 濟，其活性度明顯下降，基本上對銅合金不產生腐蝕。 ２．乳化液的維護與管理 乳化液的維護保養比油基切削液復雜得多。當配制乳化液時，要先將水加滿水箱，然后邊攪 拌邊加入乳化油。要避免將水加入油中或用少量的水稀釋乳化油，否則會得到油包水型乳化液， 這類乳化液的粘度大，不適合一般的切削使用。 配制乳化液所用的水十分重要，含各種礦物質和鹽的硬水常會妨礙乳化過程。用硬水配制的 乳化液常會迅速分層，析出大量的油和不溶于水的皂，影響使用效果。另一方面，如水質太軟， 泡沫就有可能增多。所以配制乳化液時要預先了解水質的情況，如水質太硬必須經過預處理，可 在水中加入 0.1％－0.3％的三聚磷酸鈉或二乙胺四醋酸鈉便可起到降低水質硬度的作用。 但加入 三聚磷酸鈉過多會導致細菌、 霉菌的繁殖。 所以如果當地的自來水硬度過大， 最好使用去離子水。 乳化液中含有的脂肪油和不飽和脂肪酸很容易被微生物侵蝕。乳化液中經常遇到的微生物有 細菌、霉菌和藻類三類，這三類微生物對乳化液的穩定性有不利影響。切削液變質發臭的主要原 因是：切削液中含有大量細菌，細菌主要有耗氧菌和厭氧菌。耗氧菌生活在有礦物質的環境中， 如水、切削液的濃縮液和機床漏出的油中，在有氧條件下，每 20～30min 分裂為二。而厭氧菌 生存在沒有氧氣的環境中，每小時分裂為二，代謝釋放出 SO2，有臭雞蛋味，切削液變黑。當切 削液中的細菌過多時， 切削液就會變臭許多乳化液都含有殺菌劑， 但其添加量都受到油溶解度的 限制。當配制成乳化液時，殺菌劑的濃度進一步降低，因而降低了他的殺菌作用。乳化液受到微 生物的侵蝕后，乳化液中的不飽和脂肪酸等化合物被微生物制分解，破壞了乳化液的平衡，產生 析油，析皂及酸值增大，引起乳化液腐敗變質。觀察乳化液的腐敗現象有如下過程： 1）輕微的腐敗臭氣發生。 2）乳化液由乳白色變成灰褐色。 3）PH 值，防銹性急劇下降。 4）乳化液油水分離，生成沉渣或油泥等物質，堵塞過濾網。 5）切削、磨削性能下降。 6）產生臭味擴散到整個車間，使操作環境惡化，不得不更換新的切削液。 為了防止乳化液腐敗，可以采用如下措施： 1）注入新液時，要把機床周圍及供液系統內的切屑和油污等物全清除，并用殺菌劑消毒后才加 入新液。不清洗干凈就等于向新液中投放腐敗的菌種。 2）乳化液稀釋要用自來水或軟水，避免使用含大腸桿菌和無機鹽多的地下水。 3）要進行補給液的管理，保持乳化液在規定的濃度下工作，稀薄濃度的乳化液助長細菌的繁殖。 4）當發現 PH 值有降低的傾向時，應添加 PH 值增高劑（如碳酸鈉），使 PH 值保持在 9 左右。 當乳化濟液的 PH 值過 9 時，微生物便難于繁殖。 5）節假日等長期停機時，應向液箱內定期鼓入空氣，以防止厭氧菌的繁殖，同時也可除動臭氣。 6）在注意防止漏油混入的同時，安裝一個能迅速除去混入漏油的裝置。 7）采用有效的排屑方式，避免切屑堆積在液箱內。 8）若覺察到腐敗的征兆應立即添加殺菌劑將菌殺滅，對延長乳化液的使用周期有明顯效果。 ３． 合成切削液的維護與管理 合成切削液屬于單相體系沒有乳化液的成分復雜，PH 也較乳化液高（一般 9~9.5），而且合 成液中常含有硼酸鹽、苯甲酸鹽、亞硝酸鹽等成分，這些成分都有一定的抗微生物分解的能力， 所以合成液的使用壽命一般都較乳化液長，不易腐敗變質。 在使用合成切削液時主要應注意三個問題：一是要控制好使用濃度。在切削液在使用一般時 間后，由于水份蒸發及工件、切屑帶走一部分切削液，在補充水時要按比例加入一定量的原液， 最好定期作濃度檢查，如濃度變化圈套時，應適當調整加入的水量和原液量，使切削液保持在規 定的濃度范圍內使用； 二要盡量避免在合成液中混入潤滑油， 由于合成液一般都含有較多的表面 活性劑，混入潤滑油后，油便被乳化，使合成液逐漸變為乳化液，影響其使用性能，也容易引起 發臭變質；三是避免使用硬度過大的水。合成液中一般都含有脂肪酸皂作潤滑劑，如水的硬度大 時，水中的鈣、鎂離子與脂肪酸反應生成不溶性皂，使潤滑性能下降，并影響清洗效果。所以對 硬度大的水要進行軟化處理后再進行配制，或在組份中加入抗硬水劑。 在合成液中定期加入一定量的殺菌劑也可以延長換液的周期。 使用合成切削液要特別重視機床和工件的防銹管理。使用的稀釋水中若含有多量的氯化鈉、 硫酸鹽，不僅易引起切削液的腐敗，也會降低其防銹性能，所以稀釋水應選用好的水質。切削液 的防銹性與濃度有著密切關系， 當防銹性降低時， 一般采取的措施是補充原液以提高合成切削液 的濃度。合成切削液不含油，水份蒸發后不能在金屬表面留下一層油膜，其防銹性能比油基切削 液和防銹乳化液差。工件在工序之間滯留，或氣象條件驟變，空氣濕度大等環境都易引起生銹， 應考慮將工件浸入防銹水或涂上防銹油以防止銹蝕。 機床的工作臺面在下班前也應將水抹干凈涂 上防銹油。 六．切削液的廢液處理 1. 油基切削液的廢液處理： 油基切削液一般不會發臭變質， 其更換切削液的原因主要是由于切削液的化學變化、 切屑混入量 增大、機床潤滑油的大量漏入及水的混入等原因，對此可采取如下措施： 1）改善油基切削液的凈化裝置。 2）定期清理油基切削液箱中的切屑。 3）通過檢修機床防止潤滑油漏入。 4）定期補充切削潤滑添加劑。 5）加熱去除水份，并經沉演過濾后加入一些切削油潤滑添加劑，即可恢復質量，繼續使用。 油基切削液最終的廢油處理一般是燃燒處理。為了節省資源，也可對廢油進行再生， 2. 水基切削液的廢液處理： 水基切削液的廢液處理可分為物理處理、化學處理、生物處理、燃燒處理四大類。 1）物理處理：其目的是使切削液中的懸濁物（指粒子直徑在 10μm 以上的切屑、磨屑粉未、 油粒子等）與水溶液分離。其方式有下述之三種： ①利用懸濁物與水的比重差的沉降分離及浮游分離。 ②利用濾材的過濾分離。 ③利用離心裝置的離心分離。 2）化學處理：其是對在物理中未被分離的微細懸濁粒子或膠體狀粒子（粒子直覺為 0.01~10μm 的物質）進行處理或對廢液中的有害成分用化學處理使之變為無害物質，有下述四種方法： ①使用無機系凝聚劑（聚氯化鋁、硫酸鋁土等），或有機系凝聚劑（聚丙烯酰胺）等促進微 細粒子、膠體粒子之類的物質凝聚的凝聚法。 ②利用氧、臭氧之類的氧化劑或電分解氧化還原反應處理廢液中有害成分的氧化還原法。 ③利用活性碳之類的活性固體使廢液中的有害成分被吸附在固體表面而達到處理目的的吸附 法。 ④利用離子交換樹脂使廢液中的離子系有害成分進行離子交換而達到處理目的的離子交換 法。 3）生物處理：生物處理的目的是對用物理、化學處理都很難除去的廢液中的有機物（例如有機 胺，非離子系活性劑，多元醇等）進行處理，其代表性的方法有加菌淤渣法和散水濾床法。加菌 淤渣法是將加菌淤渣（微生物增殖體）與廢液混合進行通氣，利用微生物分解處理廢液中的有害 物質（有機物）。散水濾床法是當廢液流過被微生物覆蓋的濾材充填床（濾床）的表面時，利用 微生物分解處理廢液中的有機物。 4）燃燒處理：有直接燒卻法和將廢液蒸發濃縮以后再進行燃燒處理的“蒸發濃縮法”。
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